Eine Wissenschaft für sich: So wird aus trübem Sand kristallklares Glas
Glas ist ein faszinierendes Produkt, das in nahezu allen Bereichen des Lebens die eine oder andere kristallklare Rolle spielt. Dass die Rohstoffe, aus denen Glas hergestellt wird, allerdings überwiegend trübe und undurchsichtig sind, ist oft nicht bekannt. Sand, Kalk, Soda und Scherben, die zum Beispiel im Rahmen der Glasproduktion anfallen, sind die Basis für Glas: Sie werden in einem bestimmten Verhältnis miteinander gemischt und erhitzt – das Ergebnis ist dann das allseits bekannte stabile, wärmedämmende, lichtdurchlässige und durchsichtige Glas.
Attraktives Naturkino: Fensterglas. (Foto: GMI/Saint-Gobain)
Rohstoffe für die Glasproduktion. (Foto: GMI/Pilkington)
Für die Glasherstellung werden natürlicher Quarzsand, Soda, die chemische Bezeichnung lautet „Natriumcarbonat“, und Kalk, also Calciumcarbonat, gemischt. „Dazu kommen Scherben, die zum Beispiel bei Änderungen der produzierten Dicke oder als Abschnitte in der Produktion selbst entstehen, oder auch Verschnittmengen, die beispielsweise bei den Isolierglasherstellern anfallen und von diesen an die Float-Werke zurückgeschickt werden“, erklärt Jochen Grönegräs, Geschäftsführer der Gütegemeinschaft Mehrscheiben-Isolierglas (GMI). Mit dem Calciumcarbonat kann die Härte des Glases positiv beeinflusst werden. Das Natriumcarbonat und die Scherben wiederum dienen dazu, die Schmelztemperatur der Mischung zu reduzieren. „Ungefähr 15 Prozent des Gemenges machen Scherben aus. Dadurch kann viel Energie gespart werden, da dann der Ofen mit einer geringeren Temperatur betrieben werden kann“, so Grönegräs.
Im Ofen entsteht spiegelglattes „Floatglas“
Würde man die Glaszutaten einfach in einem großen Schmelztiegel erhitzen, entstünde daraus ein großer Klumpen Glas, aber kein Material, das sich zum Beispiel für Fenster, Fassaden oder Türen verwenden ließe. Um dünne Glasscheiben mit einer exzellenten Qualität herstellen zu können, wurde deshalb vor mittlerweile 56 Jahren in England das so genannte „Floating-Verfahren“ entwickelt. Dabei schwimmt die auf etwa 1600 Grad Celsius erhitzte Glasmasse auf einer Bahn aus flüssigem Zinn und breitet sich gleichmäßig und eben darauf aus. „Das Zinn bleibt während dieses Prozesses immer unten, da es schwerer ist als Glas“, erklärt Grönegräs. Im weiteren Verlauf kühlt sich das Glas langsam ab und kommt dann mit einer Temperatur von rund 600 Grad in einen Kühlkanal. Dort wird es langsam auf rund 180 bis 200 Grad abgekühlt und große Ventilatoren bringen es letztendlich auf Raumtemperatur.
Endprodukt eignet sich für alle Bereiche des Lebens
Nach dem Zuschneiden des abgekühlten Glases kann dieses für eine Unmenge an verschiedenen Produkten verwendet werden. Fenster, Fassaden, Türen und Wintergärten werden daraus ebenso gefertigt, wie attraktive Trennwände, Duschkabinenwände, Spiegel für den Ankleideraum, den Flur oder das Bad und auch Möbel in den unterschiedlichsten Formen. Dazu kommen Treppenhäuser oder spektakuläre, gläserne Fahrstühle. Sehr gefragt sind außerdem so genannte Skywalks, riesige Aussichtsplattformen in bergigem Gelände, deren begehbare Flächen und Seitenwände für den besonderen Nervenkitzel aus extrem stabilem Glas gefertigt werden. GMI/DS
Infobox: Vor rund 7000 Jahren wurde der Werkstoff Glas in Ägypten erstmals künstlich hergestellt und für die Glasur von Tongefäßen verwendet. Doch schon lange davor war das einmalige Material bereits bekannt: Das bei Vulkanausbrüchen oder bei Blitzeinschlägen in Sandboden natürlich entstandene Glas wurde in der Jungsteinzeit für die Produktion von Jagdwaffen und Schmuck genutzt.