Bundesumweltministerium fördert innovative Schmiedepresse mit 2,8 Millionen Euro
Die Parlamentarische Staatssekretärin beim Bundesumweltministerium Rita Schwarzelühr-Sutter hat heute einen Zuwendungsbescheid über 2,8 Millionen Euro an die Hammerwerk Fridingen GmbH übergeben. Mit dieser Förderung aus dem Umweltinnovationsprogramm wird das Unternehmen mit Sitz in Fridingen (Baden-Württemberg) eine neuartige Servoschmiedepressenlinie in Betrieb nehmen, die energieeffizient und ressourcenschonend arbeitet.
Parlamentarische Staatssekretärin Rita Schwarzelühr-Sutter
Die Hammerwerk Fridingen GmbH ist im Bereich der Umform- und Bearbeitungstechnik tätig. Zur Produktpalette gehören Teile für Straßen- und Schienenfahrzeuge, den Maschinenbau, die Luftfahrt und weitere Industriezweige.
Bislang werden die Stahl-Schmiederohlinge nach dem Zuschnitt im Induktionsofen auf bis zu 1250 Grad Celsius erwärmt, um anschließend in einer Gesenkschmiede umgeformt zu werden. Dabei werden sie zwischen zwei Gesenkhälften in Form gepresst. Für den Umformprozess werden bevorzugt Exzenterschmiedepressen mit Schwungradantrieb verwendet. Der Bewegungsablauf des oberen Werkzeuges ist fest vorgegeben. Die Auftreff- und Umformgeschwindigkeit sowie die lange Druckberührzeit im unteren Totpunkt führen zu hohem Werkzeugverschleiß und Produktionsausschuss. Bei einer Servopresse kann die Kinematik in weiten Grenzen variiert und optimal an den Prozess angepasst werden.
Das Unternehmen plant nunmehr, den konventionellen Schmiedeprozess durch eine innovative Servoschmiedepressenlinie zu ersetzen. Kern ist dabei eine neu entwickelte und energieeffiziente Servoschmiedepresse. Diese arbeitet genauer und ermöglicht längere Werkzeugstandzeiten. Als nachgelagerter Prozess sollen die geschmiedeten Bauteile, anstatt bisher separat, integriert in-line wärmebehandelt werden. Hierbei werden die optimalen Bauteileigenschaften eingestellt. Der aus dem Produktionsprozess resultierende Wärmgehalt der Schmiedebauteile wird für die Wärmebehandlung genutzt und so das bisherige Abkühlen und Wiederaufheizen vermieden. Weiterhin soll der Induktionsofen mit der Hallenheizung gekoppelt werden, um die Abwärme des Ofens für Heizzwecke zu nutzen.
Im Vergleich zur konventionellen Produktion ergeben sich jährliche Energieeinsparungen von 13.912 Megawattstunden und Materialeinsparungen von 746 Tonnen Stahl im Jahr. Insgesamt ergibt sich so eine jährliche CO2-Minderung von 3223 Tonnen.
Mit dem Umweltinnovationsprogramm wird die erstmalige, großtechnische Anwendung einer innovativen Technologie gefördert. Das Vorhaben muss über den Stand der Technik hinausgehen und sollte Demonstrationscharakter haben.